“潛力”變“動力”改善現(xiàn)成效

　　——五征開展管理亮點觀摩學(xué)習(xí)活動采訪手記

　　近日,，五征啟動內(nèi)部管理亮點觀摩活動,，三大事業(yè)部70余名中層管理人員，先后到農(nóng)用車,、汽車,、日照汽車部件公司車間進(jìn)行實地考察學(xué)習(xí)。

　　提質(zhì),、增效,、加速——五征怎樣發(fā)力？

　　創(chuàng)新,、變革,、升級——五征怎樣突破？

　　在每個現(xiàn)場,，老項目,、新面孔，主攻方向不同,，管理方法各異,，每位參與者在學(xué)習(xí)中思索方法，在對比中尋找答案,。從環(huán)境建設(shè)到物流配送,，從培訓(xùn)學(xué)習(xí)到內(nèi)部管理，他們得出的結(jié)論不盡相同,，卻有一點殊途同歸,，那就是“變”！將看不到的“潛力”挖掘出來,，變成實實在在的“動力”,。

　　汽車事業(yè)部：從物流改善入手實現(xiàn)全面提升

　　物流改善在汽車事業(yè)部各項改善中取得成效尤為突出。以往汽車事業(yè)部物料配送用的是電瓶車,，每天投放1到2次,，每次裝載約80臺物料并且?guī)Оb上線，操作工們要逐一打開包裝,，費時費力,，并且造成線上存放區(qū)物料擁擠,、繁多，極容易出現(xiàn)錯裝漏裝現(xiàn)象,。汽車裝配一車間通過牽引車運輸,，物料在上線前提前拆裝，每2小時配送一次,，投放數(shù)量在40臺左右,，線邊庫存量降低83%，既減少了操作工們的錯裝漏裝機率,，又保證了物料運輸時間和線上時間同步,，美化了現(xiàn)場。

　　在汽車部各車間內(nèi),，頗具規(guī)模的培訓(xùn)道場也已經(jīng)投入使用,，內(nèi)部設(shè)有理論培訓(xùn)區(qū),、AUDITOR評審區(qū),、實操培訓(xùn)區(qū)、生產(chǎn)現(xiàn)場培訓(xùn)區(qū)四大區(qū)域,，員工在這里既可以接受安全生產(chǎn),、產(chǎn)品介紹、國IV知識,、裝配工藝流程,、設(shè)備與保養(yǎng)、精益生產(chǎn)等理論培訓(xùn),，又可完成對整車裝配關(guān)鍵工序等實操培訓(xùn),，培訓(xùn)道場已經(jīng)成為車間內(nèi)**先進(jìn)人才技能培訓(xùn)基地，能夠快速培養(yǎng)員工發(fā)現(xiàn)問題和改善問題的能力,。

　　上半年汽車事業(yè)部從物流改善入手,，開展了一系列改善管理工作，各生產(chǎn)車間共提報自主改善項目339項,，為公司節(jié)約資金101萬元,。

　　農(nóng)裝事業(yè)部：改善抓質(zhì)又抓量，效益疊加

　　工藝工裝改善是農(nóng)裝事業(yè)部各項改善項目**大亮點,。為整合資源,，提高廠房設(shè)備的利用率，實現(xiàn)集約化生產(chǎn),，農(nóng)裝事業(yè)部將中拖線搬遷至裝配二車間,，將農(nóng)用車下線口導(dǎo)向槽變?yōu)榭苫顒有停χ型锨皹虿垦b區(qū),、儀表盤部裝線,、后橋部裝線,、中拖三輪發(fā)動機部裝線進(jìn)行改造，實現(xiàn)了農(nóng)用車與中拖共線生產(chǎn),。經(jīng)過這一舉措,，中拖生產(chǎn)效率提升為原來的3倍，農(nóng)用車提升為原來的1.7倍,，且兩個車間整合為共線生產(chǎn)可省去部分員工,，實現(xiàn)人力資源的**高效利用。

　　在成本控制管理改善方面,，農(nóng)業(yè)裝備事業(yè)部各生產(chǎn)車間可以說是下足了力氣,。收獲機械車間下線車在試車后需進(jìn)行二次加油，由于沒有多余的加油設(shè)備,，要返回車間加油,，行駛距離加大，浪費柴油,，增加車間生產(chǎn)成本,。針對這一問題，收獲機械車間把車間一臺閑置的加油機移到試車大棚,，試車員可在試車大棚直接加油,，不需要再返回車間加油，可縮短入庫時間20分鐘,、節(jié)省柴油2升并節(jié)省一名加油工,，每月可為公司節(jié)約生產(chǎn)成本3萬余元。

　　農(nóng)裝事業(yè)部推進(jìn)精益生產(chǎn),，積極開展自主調(diào)研與改善活動,，2014上半年共完成工藝工裝改善、現(xiàn)場改善,、成本控制管理改善,、管理改善項目等共計318項，現(xiàn)場,、質(zhì)量,、效益、成本,、環(huán)境都得到一定提升,，節(jié)約各項資金達(dá)354.46萬元。

　　農(nóng)用車事業(yè)部：多元化改善促產(chǎn)業(yè)提質(zhì)增效

　　農(nóng)用車事業(yè)部的鑄造件加工與軸類件加工原先是在加工南區(qū)與加工北區(qū)混搭生產(chǎn),，這樣造成了零部件中轉(zhuǎn)運輸頻次較多,，浪費了運輸成本。經(jīng)過自主調(diào)研,、分析,、改善,，現(xiàn)在把兩類加工件的生產(chǎn)布局進(jìn)行整合，北區(qū)集中進(jìn)行軸類件加工,，南區(qū)集中進(jìn)行鑄造件加工,。布局整合后既減少零部件生產(chǎn)過程中的搬運浪費，實現(xiàn)集中生產(chǎn),，又優(yōu)化了生產(chǎn)布局,，提高了生產(chǎn)效率。

　　班組建設(shè)項目實施以來,，事業(yè)部開展了VSM價值流及精益改善周活動,，讓員工都能從全局考慮問題、發(fā)現(xiàn)問題,，并且根據(jù)未來發(fā)展方向制定長遠(yuǎn)改善計劃,。裝配一車間是班組建設(shè)項目樣本車間，項目啟動以來,，車間內(nèi)就多了一塊當(dāng)日質(zhì)量問題匯總看板,，裝配一線工人會把在裝備中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題及時記錄在看板上，每天下午生產(chǎn),、采購,、技術(shù),、管理等部門的相關(guān)人員都會召開質(zhì)量問題分析整改會,，對看板展示的問題進(jìn)行剖析，現(xiàn)場分析問題發(fā)生的主要影響因素,，對發(fā)生質(zhì)量問題的相關(guān)負(fù)責(zé)人,，進(jìn)行現(xiàn)場問責(zé)，確保問題及時整改,。

　　近年來,，農(nóng)用車事業(yè)部廣泛開展自主調(diào)研與改善活動，僅今年上半年事業(yè)部共完成實施改善項目380項,，涉及了管理,、生產(chǎn)、工藝,、質(zhì)量,、成本控制等內(nèi)容，年節(jié)省資金417.8萬元,。

　　日照車橋廠：緊抓培訓(xùn)增效益,，力促改善降成本

　　后橋車間自制的安燈系統(tǒng)應(yīng)用和KANBAN應(yīng)用在眾多改善項目中成效分外突出。通過安裝應(yīng)用安燈系統(tǒng),，在各工序安裝呼叫拉繩開關(guān),，便于操作工即時呼叫,，簡化問題上報流程，并結(jié)合安燈電子看板,，暴露出生產(chǎn)線存在的隱蔽性問題,，通過投料看板實時提醒投料，利用節(jié)奏控制器對推運行線進(jìn)行節(jié)拍監(jiān)測監(jiān)控,，對生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備故障,、物料、質(zhì)量等異常信息傳遞起到良好作用,，可動率大大提高,。

　　在去年自主調(diào)研的基礎(chǔ)上，車橋車間將看板應(yīng)用貫穿于從生產(chǎn)計劃編制,、物料配送,、加工裝配、產(chǎn)品入庫,、產(chǎn)品發(fā)運整個生產(chǎn)過程,。通過日作業(yè)計劃提前鎖定，分時段安排生產(chǎn)任務(wù),，通過黃,、綠兩色看板的交接、交換,，分時段備料搬運,，使備料人員操作有序，簡單易行,，解決了過去盲目,、過度搬運的弊病。同時每日回收的KANBAN可使提報缺件變得準(zhǔn)確,、簡單,，避免造成因報缺件錯誤導(dǎo)致的生產(chǎn)中斷，使整個物流過程變得順暢,、有序,、可視。

　　2014年上半年,，汽車事業(yè)部后橋車間積極開展自主調(diào)研及QC改善活動,，在員工培訓(xùn)、成本控制,、精益推進(jìn)等方面取得了卓越成效,，完成實施改善項目180項，為公司節(jié)約資金近300萬元。

　　衡量一個國家的實力不僅要看其經(jīng)濟總量,，也要看其社會是否充滿活力,，是否和諧穩(wěn)定。評價一個公司的業(yè)績不僅要看其發(fā)展的速度和效率,，也要看其管理的質(zhì)量和水平,。五征正著力開展各類改善，將點滴改善累積成巨變,。